Ученые из Уральского федерального университета (УрФУ) совместно с индийскими коллегами разработали методику создания жаропрочных сплавов на основе алюминидов титана, которые сочетают в себе несколько преимуществ. Они выдерживают температуру до 700 градусов Цельсия, не теряя рабочих свойств, а также легче, чем аналогичные изделия с никелем и железом в составе. Это важно для авиационно-космической отрасли. Такие материалы можно использовать при создании двигателей и других компонентов конструкций.
Изделия из алюминида титана позволяют повысить экономичность, снизить вес и увеличить грузоподъемность летательных аппаратов. Они достаточно прочные и универсальные.
Сегодня умеют создавать детали из алюминидов титана, но традиционными технологиями из деформированных полуфабрикатов, прутков и так далее. Стандартная технология включает несколько этапов: получение заготовки, мехобработка, термическая обработка; и является не очень экономичной. Основная сложность при работе с интерметаллидами заключается в их низкой пластичности. И из них труднее изготавливать сложные детали при помощи обработки металлов давлением. Над решением этих задач мы и работали.
Авторы проекта заменили классический способ изготовления сплавов на аддитивный, то есть с применением 3D-печати. Причем как исходный порошок, так и 3D-принтер использовались российские. При печати лазер спекает порошок слоями. Изделию можно придать любую форму. Ученые достаточно много экспериментировали, чтобы добиться оптимального режима работы и избежать мельчайших дефектов, которые характерны зачастую для печати из металлов.
Уже созданы опытные образцы, которые демонстрируют перспективность разработки. Планируется адаптировать технологию под промышленное внедрение и работу с другими видами сплавов.
Ранее мы рассказывали, что в России создали уникальный сплав, который запоминает форму в сильные мороз и жару.
