Apple впервые массово применяет 3D-печать для производства корпусов своих изделий из титана. Эта технология постепенно изменила подход компании к созданию Apple Watch и iPhone Air. Вместо привычной обработки металла вырезанием и шлифовкой компания начала строить корпуса слой за слоем, используя порошок из переработанного титана. Такой метод не только уменьшил отходы, но и позволил добиться уникальной точности и прочности.
Процесс начинается с превращения титана в тонкий порошок диаметром около 50 микрон — это размер, похожий на очень мелкий песок. Затем шесть лазеров одновременно сплавляют этот порошок в сложную форму корпуса. Каждый слой составляет всего 60 микрон, и для одного корпуса требуется около 900 таких слоев. Благодаря этому подходу компания экономит до 50% титана по сравнению с традиционным способом. В 2025 году это сэкономило более 400 тонн драгоценного металла.
Кроме экономии материалов, 3D-печать позволила создавать сложные рельефы внутри корпуса. Эти текстуры улучшают сцепление с пластиковыми компонентами и повышают водонепроницаемость. Более того, для iPhone Air этот метод позволил создать ультратонкий, но прочный USB-C порт, который на треть легче и тоньше предшественников.
Перспективы применения технологии далеко не исчерпаны. Apple видит возможность переносить 3D-печать еще глубже в производство, изменяя дизайн устройств и снижая воздействие на окружающую среду. Внедрение этой методики вписывается в глобальную цель компании по достижению углеродной нейтральности к 2030 году.
3D-печать титана стала прорывом, дающим Apple двойную выгоду: снижение расходов на материалы и повышение функциональности устройств. Раньше производство таких тонких и сложных корпусов из титана было невозможным в масштабах массового рынка. Сегодня Apple применяет это на практике, создавая технологически продвинутые и экологически рациональные продукты.
Также ранее Apple назвала лучшие игры и приложения 2025 года. Подробности в статье.
