В последние годы компании сталкиваются с новыми вызовами: растет стоимость перевозок, ужесточаются требования клиентов к срокам доставки и, что особенно важно, обостряется нехватка кадров. В этих условиях автоматизация становится не просто способом повышения эффективности, но буквально необходимостью для стабильного функционирования бизнеса.
Внедрение цифровых инструментов и роботизированных систем позволяет минимизировать влияние человеческого фактора, ускорить обработку грузов, оптимизировать маршруты и управление складскими запасами. Развитие робототехники, технологий искусственного интеллекта и цифрового моделирования дает возможность компаниям прогнозировать потребности клиентов, снижать затраты на перевозки и сокращать время транспортного и складского обслуживания.
НЛМК — цифровизация логистического центра с помощью «Графикователя»
Компания ежедневно отгружает тысячи тонн продукции с Логистического центра — организует авто-доставку рулонов металла сотням клиентов по жестким графикам. Когда стала очевидна необходимость повышать эффективность работы склада, сокращать затраты и повышать скорость доставки, команда НЛМК внедрила цифровой инструмент «Графикователь логистического центра» — интеллектуальную систему, которая оптимизирует процесс планирования отгрузок.
Основная задача «Графикователя» — автоматизация подбора рулонов для максимизации загрузки транспортных средств. Раньше процесс поддерживался сотрудниками вручную — для этого необходимо было учесть множество параметров — например, массу, габариты рулонов и расписание работы складов заказчиков. Теперь алгоритм сам анализирует заказы, график работы клиентов, данные о кредитных лимитах, а также доступность транспорта — и автоматически формирует плановые рейсы с оптимальной загрузкой. Решение интегрировано с ERP системой компании — это позволяет мгновенно создавать документы и учитывать все ограничения.
Результаты внедрения говорят сами за себя. «Графикователь» позволил увеличить оборачиваемость запасов на складе, повысить процент загрузки авто и тем самым снизить затраты на перевозку. Только прототип, который автоматизировал отгрузку всего для двух клиентов, позволил компании сэкономить за время тестирования около 3-х миллионов рублей.
При этом появилась возможность планировать отгрузки на несколько суток вперед, что позволяет информировать клиентов о плановых отгрузках со склада заранее. Таким образом, инструмент позволил не только снизить затраты, но и улучшить клиентский сервис — это особенно критично в условиях конкурентного рынка металлургии.
ТЕХНОНИКОЛЬ — цифровые двойники в управлении логистическими процессами
Цифровой двойник — высокоточная виртуальная модель реального процесса или сложного объекта, которая позволяет тестировать изменения до их внедрения в реальных условиях. Это современный инструмент для проверки бизнес-гипотез и аналитики. В 2024 году ТЕХНОНИКОЛЬ использовал технологию для модернизации транспортного узла «Завода ТЕХНО» в Рязани, а также для оптимизации складских процессов на предприятии в Серпухове.
В Рязани цифровой двойник транспортного узла позволил определить оптимальное количество шлагбаумов на КПП, а также рассчитать необходимую вместимость парковки для грузового транспорта. Благодаря этому удалось значительно сократить очереди, ускорить прохождение транспорта через контрольные точки и минимизировать затраты на организацию логистических потоков.
В Серпухове виртуальная модель склада готовой продукции пока находится на этапе разработки, но ее архитектура формируется с учетом оптимального расположения зон хранения, эстакад и разгрузочных площадок. Ожидается, что это позволит повысить пропускную способность и эффективность использования складских площадей.
В целом компания планирует до 2026 года инвестировать в автоматизацию логистики 1 млрд рублей. В числе приоритетных направлений — расширение применения цифровых двойников на других производственных площадках. А ожидаемый результат от такого цифрового подхода — рост производительности труда на складах более чем в 2,5 раза.
«Лемана ПРО» — роботизация складских процессов
В логистическом центре «Северная звезда» в Подмосковье DIY-ритейлер начал использовать робота-депаллетайзера с искусственным интеллектом. Устройство автоматически разбирает паллеты с товарами разной формы, веса и размеров — и загружает их на конвейер. Использование этой технологии позволит снизить стоимость операций на 40% и ускорить обработку грузов в два раза. Следующий этап автоматизации — тестирование роботов с механическими щипковыми захватами, которые предназначены для работы с мелкоразмерными товарами, например строительными крепежами.
Кроме того, на складе внедрена автоматизированная система сортировки, хранения и перемещения и паллетирования товара. Эта система, по сути, представляет собой огромный аналог вендингового аппарата — комплекс 2D шаттлов распределяет товар по складу и готовит его для отгрузки в магазины. Применение такого решения позволяет ритейлеру эффективнее управлять складскими запасами и снижать уровень замороженных остатков. Одновременно в зоне хранения системы может находиться около 73 тысяч единиц товара — это значительно ускоряет выполнение заказов и минимизирует задержки в поставках. Благодаря изменениям «Лемана ПРО» делает складские операции более гибкими и экономически эффективными.
Автоматизация процессов позволяет компенсировать нехватку кадров, снизить издержки и сократить сроки выполнения заказов. Получается, развитие логистических технологий — это не просто способ повысить конкурентоспособность, но и ответ на серьезные вызовы, с которыми сталкивается бизнес. Примеры НЛМК, ТЕХНОНИКОЛЬ и «Лемана ПРО» демонстрируют разные подходы к цифровой трансформации логистики. Интеллектуальные алгоритмы для оптимальной загрузки транспорта, цифровые двойники для моделирования и прогнозирования эффективности логистических решений, роботизация складов… Каждый из этих кейсов доказывает, что инвестиции в автоматизацию логистики окупаются — и обеспечивают компаниям не только финансовую выгоду, но и устойчивое развитие в условиях изменяющегося рынка.
